仪表板由于其独特的空间位置，越来越多的操作功能分布在其中，不仅体现了车辆的基本行驶状态，而且对通风口、音响、空调、灯光的控制也赋予了更多的安全性和驾驶乐趣。因此，仪表板是一个非常独特的组件，具有安全性、功能性、舒适性和装饰性。首先，它需要一定的刚度来支撑其附着的零件，以保证高速和振动下的正常工作；同时需要更好的吸能，以减少事故发生时外力对前排和副驾驶的冲击。随着人们对汽车的理解越来越超越其功能，手的手感、皮肤的质感、颜色以及仪表板的色相等逐渐成为评判整车水平的重要标准。

仪表板通常包括仪表板车身(外壳)、仪表、空调控制系统、风道/出风口、操作面板、开关、声控系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、装饰板等部件。Most 仪表板还包括储物箱、驾驶员手套箱、扬声器等配件，以及时钟、金属加强件、烟灰缸、点烟器、杯架等功能件；部分中高端车采用卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品设计。

仪表板

仪表板根据安全性可分为非气囊仪表板和气囊附加仪表板(用于副驾驶)。目前国内只有少数中***车配备了安全气囊仪表板。随着人们对安全的重视，客户对安全气囊仪表板的需求增加，主机厂也将此作为购买点之一。安全气囊打开可以保护乘客，但也会伤害乘客，尤其是儿童。因此，世界上一些新车型的仪表板安全气囊上都安装了开关。对于安全气囊的正常打开，安全气囊盖板设计在安全气囊上方，以便在安全气囊打开时释放安全气囊。但是在与仪表板的匹配处有一条视觉化的流水线，影响了整车的美观。因此，近年来越来越多的仪表板车型被设计为无缝安全气囊仪表板。既能保证安全气囊的正常打开，又没有可视接线。

仪表板根据舒适度可分为硬塑料仪表板、塑料仪表板、半硬泡沫软仪表板。仪表板由硬质塑料通过注塑工艺制成，因其工艺简单、投资少而得到广泛应用，尤其适用于中、低档汽车。其中一些部分或全部涂有装饰漆或软触漆，以改善外观、色调或纹理。吸塑仪表板是在注塑或压框外吸收粘合皮肤或在注塑时复合皮肤，使其外观具有皮肤质感。半硬泡沫soft 仪表板在皮肤和骨骼之间填充聚氨酯泡沫，不仅改善了触感，还增加了吸收能量的能力。目前半硬质泡沫软仪表板的蒙皮主要有真空热成型蒙皮和搪塑蒙皮。前者是通过传统的人工皮肤工艺制成的。后者由于花纹均匀、无内应力、设计公差高，近年来得到广泛应用，得到客户的高度认可，将成为中高级轿车的龙头。

根据行驶方向仪表板，可分为左方向盘仪表板、右方向盘仪表板。在英联邦***和日本，是左舵驾驶和右舵驾驶，方向盘设置为右仪表板；其他***没有。

仪表板主要生产流程

根据不同的仪表板，涉及的流程和工艺有很大的不同，大致可以总结如下:

(1)硬塑料仪表板:注塑成型(仪表板车身及其他零件)→焊接(主要零件)→装配(相关零件)；

(2)半硬质泡沫仪表板:注塑/压制(仪表板骨架)→吸塑(皮和骨架)→切割(孔和边)→装配(相关零件)；

(3)半硬质泡沫仪表板:注塑成型(仪表板骨架等零件)

(4)真空成型/搪塑(表皮)→发泡(泡沫层)→切割(边缘、孔洞等)。)→焊接(主要零件，如有必要)→装配(相关零件)

涉及的主要流程如下:

一、注塑工艺:

通过在注塑机中切割干燥的塑料颗粒，并在桶中加热熔化，制造硬塑料仪表板车身、塑料和软塑料仪表板骨架以及大多数其他相关零件，是仪表板应用***广泛的加工技术。硬塑料仪表板材料多采用PP，而仪表板骨架材料主要包括PC/ABS、PP、SMA、PPO(PPE)等改性材料。其他部分根据不同的功能、结构和外观要求，由ABS、PVC、PC、PA等材料制成。注射成型技术在20世纪四五十年代迅速兴起后，得到了极大的发展。注射成型技术经过对不同用途设备的增加、改造和选择，形成了气体辅助注射成型、顺序阀注射成型、复合注射成型、嵌件注射成型、双色注射成型和二次注射成型等多种子工艺。

1.气体辅助注射成型是气体辅助注射成型的简称。80年代初发明，90年代普及，是将熔融塑料颗粒注入模具并注入一定量惰性气体，通过气路和结构的设计以及工艺控制，在零件特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能，降低了零件的壁厚，改善了零件的外观，降低了材料成本和成型周期。因此，这一工艺不仅在汽车制造业得到了应用，在家电制造业也取得了长足的进步，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年来，以水代替惰性气体的研究和应用取得了一些成果。

2.顺序阀注射成型:由90年代热流道模具注射成型演变而来，通过与设备联锁的阀门控制热流道模具不同浇口的开合，从而控制物料流动的注射成型过程。该工艺适用于薄壁、长工艺的产品，可降低夹紧力要求，优化表面质量，缩短成形周期。

3.复合注射成型是将与模具形状一致或无形状的片材放在注射模具的活动侧后进行注射成型，使产品具有双层结构和模具给定的形状。其优点是减少了加工工序，产品外观质量好，零件间附着力强。因为成型板材在与模具配合时需要***控制，而不成型的平面板材则需要满足零件的拉伸要求。因此该工艺在仪表板制造中的应用范围非常有限，但在车门内饰板和饰板/饰条中有一定的应用。

4.嵌入式注射成型在家用电器行业中很流行，在仪表板中的电气开关制造中采用了这种工艺。注射成型前将待嵌入注射成型件的金属零件放入模具中，注射成型后的熔融塑料部分包覆成零件；

5.双色注塑:在双色注塑机上，在同一生产周期内，将不同颜色/种类的原料同时/先后注射到专用注塑模具中，使产品具有不同的外观/性能，但由于设备和模具投入巨大，逐渐被二次注塑取代。二次注塑是以注塑件为镶件的嵌件注塑成型，主要用于机械性能和外观要求较高的零件，材料选择是这一工艺的关键。

在这个过程中，将蒙皮片加热到玻璃点的软化温度，向封闭的腔体中充入气体，使其拉伸到一定程度，然后在真空中被温控模具吸收并冷却，得到产品。主要用于生产仪表板对蒙皮和外观要求较高的零件，材料以PVC/ABS为主。出于环保的要求，新材料的研发始于20世纪80年代。近年来，TPO和TPU已在欧美和亚洲得到应用。

将粉末原料均匀地铺展在加热的模具表面，熔化并保持一定时间，

化学双反应充分进行后，得到模具形状的产品。不同的加热方式对产品质量和模具寿命起着决定性的作用，主要有风加热、油加热和砂加热。该工艺主要用于高端车仪表板等对手感和视觉效果要求较高的产品。目前以PVC为主料，也是基于环保要求。TPO、TPU等材料的开发基本完成，等待产品验证阶段。

二、发泡过程:

将聚醚和异氰酸酯充分混合，然后注入模具表皮和骨架之间的中间，交联固化，两者之间形成所需形状的泡沫。泡沫连接皮肤和骨骼，改善部位的手感。该工艺是soft 仪表板生产的必要工艺，包括分型浇注和闭型浇注。

1.开模浇注是在开模时在表皮内侧浇注发泡材料，然后放置骨架合上模具交联固化。该工艺公差高，设计自由度大；

2.闭模浇注是一种发泡工艺，将发泡材料注入置于模具中的表皮和骨架之间，使其交联固化。该工艺工艺稳定性好，设备投资低，但设计难度大。

三、油漆工艺:

油漆技术是在零件表面喷涂油漆，使油漆在与基材反应形成漆膜的同时，能够交联固化自身。有单组份漆和双组份漆；基材可分为金属和塑料件，仪表板制造多指塑料件，塑料件可分为极性和非极性材料。大多数极性材料可以直接喷涂，如ABS、PVC/ABS等。；非极性材料需要预处理或喷涂底漆，火焰处理、等离子体处理等预处理技术日益成熟。喷漆仪表板零件主要是改善外观，根据主要区别分为装饰漆和软触漆。软触漆不仅改善了外观，还大大提升了手感，成为近年来中***车追求的技术。

四.切割过程:

近年来，随着各种新技术在切割中的应用，切割工艺也多样化了。冷冲、热刀切、冷刀切、水刀切、激光切、铣切在仪表板/的制造中起着重要作用，很多想法都是可能的。冷冲压是利用上下金属模具的剪切作用来分割零件的传统切割工艺，发展趋势是通过模具和油路的设计将多工位集成为单工位；

1.热刀切是用加热刀切割塑料件的过程，主要用于切割脆性材料或控制深度；

2.水刀切割利用高压水在小喷嘴处释放，形成高压高速水柱冲击产品并将其击碎，机器人带动高压水嘴移动形成切割过程。其优点是无需模具投资，多产品共享，灵活性高。

3.激光切割是一种新型的塑料切割技术，利用激光束携带的能量燃烧产品，机器人驱动产品运动。主要用于严格控制切割产品的剩余厚度。目前主要采用硬塑料无缝安全气囊仪表板；

4.铣削和切削是解决高速燃烧和缠绕后将金属加工技术应用于塑料的典型工艺。

动词 （verb的缩写）焊接工艺:

在焊接过程中，相同或不同的热塑性材料的两个部分以某种方式熔化，然后再次交联，形成整体成型过程。根据能量来源的不同，可分为超声波焊接、振动摩擦焊接、热风焊接、热板焊接等。

不及物动词组装过程:

装配工艺是生产仪表板必不可少的工艺，各种零件通过卡角、螺钉、粘接、焊接等方式组合在一起形成产品。根据装配方式的不同，在生产管理上可分为流水线和单工位装配。

根据仪表板生产中的不同零件和要求，有多种工艺，如水转印、吹塑、植绒和电镀，在仪表板的制造中起着不可或缺的作用。随着现有工艺经验的积累，各种工艺类别日益完善；科学技术的发展为新工艺的出现创造了无限的机会。两者的结合为仪表板的工艺发展给出了美好的蓝图，同时也为整车赋予了色彩，以满足消费者多样化、高性价比的需求。(发动机技术)

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